In Kürze
Das Kanban-Prinzip ist eine Methode zur dezentralen Steuerung von Produktionsabläufen und Materialflüssen. Ziel ist es, nur dann Material zu beschaffen und zu produzieren, wenn es tatsächlich gebraucht wird — um Lagerbestände und Kosten zu senken.
Definition
Der Begriff Kanban stammt aus dem Japanischen und bedeutet so viel wie Karte, Tafel oder Beleg. Das System wurde 1947 entwickelt und gilt als vereinfachte Form des sogenannten Just-in-time-Verfahrens. In den 1970er Jahren übernahmen auch amerikanische und deutsche Unternehmen dieses Steuerungskonzept.
Im Gegensatz zur klassischen Produktionsplanung, die zentral und auf Basis von Absatzprognosen arbeitet, setzt Kanban auf eine dezentrale, bedarfsgesteuerte Produktion. Jede Fertigungsstufe produziert nur das, was die nächste Stufe unmittelbar benötigt. Material wird erst dann nachbestellt, wenn es tatsächlich verbraucht wird.
Die wichtigsten Vorteile des Kanban-Verfahrens sind:
- Deutlich geringere Lagerbestände und damit niedrigere Kosten
- Höhere Lieferbereitschaft und Termintreue
- Weniger Ausschuss und Nacharbeit
- Geringerer Steuerungsaufwand
- Mehr Eigenverantwortung und höhere Arbeitsmotivation für die Beschäftigten
Damit Kanban erfolgreich eingesetzt werden kann, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt sein. Dazu gehören unter anderem standardisierte Abläufe, gleichmäßige Produktionsmengen, kurze Transportwege, ein funktionierendes Qualitätsmanagementsystem sowie zuverlässige Lieferanten.
Besonders gut geeignet ist Kanban für Unternehmen mit geringer Variantenvielfalt und einem relativ gleichmäßigen Materialbedarf. Weniger geeignet oder sogar ungeeignet ist es bei reiner Einzel- oder Sonderauftragsfertigung, da dort die nötige Standardisierung fehlt.
Ein Kanban-Auftrag durchläuft in der Regel fünf Schritte: Auftragserfassung, Auftragsdisposition, Materialbeschaffung, Fertigung und Endproduktlagerung.
